金屬硫化氫（H?S）腐蝕測試是評估金屬材料在含硫化氫環(huán)境中抗腐蝕性能的關鍵手段，廣泛應用于石油、天然氣、化工等領域。以下是針對金屬硫化氫腐蝕測試的詳細解析：
一、硫化氫腐蝕機理
電化學腐蝕：
H?S溶于水生成HS?和S2?，引發(fā)金屬的陽極溶解（Fe → Fe2? + 2e?）和陰極析氫反應（2H? + 2e? → H?↑），導致金屬脫碳、氫脆和硫化物應力腐蝕開裂（SSCC）。硫化物應力腐蝕開裂（SSCC）：
在拉應力和H?S共同作用下，金屬表面生成硫化鐵（FeS）膜，膜下產(chǎn)生裂紋并擴展，最終導致突然斷裂。氫滲透與氫鼓泡：
H?S促進金屬表面析氫，氫原子滲入金屬內(nèi)部形成氫分子，聚集形成微裂紋或鼓泡（如濕硫化氫環(huán)境中的“氫致開裂”）。
二、測試標準與方法
1. 國際標準
NACE TM0177/ISO 15156：
溫度：常溫至177°C（模擬實際工況）。
H?S分壓：≥0.34 kPa（飽和溶液）。
拉伸應力：根據(jù)材料屈服強度設定（如API 5CT標準）。
用途：評估金屬材料在高溫高壓H?S環(huán)境中的抗硫化物應力腐蝕開裂（SSCC）性能。
測試條件：
判定標準：試樣在720小時（30天）內(nèi)無裂紋或斷裂。
ASTM G111：
用途：高溫含H?S氣體環(huán)境中金屬腐蝕速率測試。
方法：將試樣暴露于含H?S的混合氣體（如N?-H?S-CO?）中，通過失重法計算腐蝕速率。
ISO 3651-2：
用途：測定金屬在高溫（300°C~800°C）下抗氧化和抗硫化性能。
參數(shù)：質(zhì)量損失、氧化皮厚度、硫化層成分（EDS分析）。
2. 國內(nèi)標準
GB/T 17897：
核心內(nèi)容：模擬高壓含H?S/CO?環(huán)境（溫度30~150°C，壓力1~10 MPa），測試鋼的腐蝕速率和SSCC敏感性。
GB/T 21433：
重點：高溫（400°C~600°C）下金屬與H?S/SO?協(xié)同腐蝕行為。
3. 行業(yè)規(guī)范
API 571：煉油廠設備高溫H?S腐蝕損傷評估指南。
ASME B31G：含H?S管道材料的腐蝕壽命預測模型。
三、測試流程與設備
1. 實驗室測試流程
樣品制備：
材料類型：碳鋼（如X65）、低合金鋼、不銹鋼（如316L）、鎳基合金（如Inconel 625）。
尺寸：拉伸試樣（Φ6.35 mm×30 mm）、失重試樣（10 mm×10 mm×3 mm）。
表面處理：拋光至Ra≤0.8 μm，去除氧化層。
實驗條件設置：
氣體環(huán)境：H?S體積分數(shù)1%~20%，濕度（露點控制，如-20°C~+20°C）。
溫度與壓力：常溫~177°C，常壓~10 MPa。
加載方式：恒載荷（拉伸應力）或慢應變速率（SSRT，0.001~0.1%/min）。
測試周期：
短期：72小時（快速篩選材料）。
長期：1000小時以上（模擬實際服役壽命）。
2. 關鍵設備
高溫高壓反應釜：如Parr Instruments系列，支持H?S氣體注入與壓力控制。
慢應變速率試驗機（SSRT）：模擬動態(tài)應力腐蝕過程。
掃描電鏡（SEM）+ EDS：觀察裂紋形貌及腐蝕產(chǎn)物成分（如FeS、Fe?O?）。
氫滲透測試儀：測量氫擴散系數(shù)（DL/T 1034）。
四、關鍵測試指標與判定
| 指標 | 測試方法 | 判定標準 |
|---|---|---|
| 腐蝕速率（mm/year） | 失重法（GB/T 19292） | ≤0.076 mm/year（濕H?S環(huán)境，API 5CT標準） |
| SSCC敏感性 | NACE TM0177拉伸試驗 | 無裂紋或斷裂（720小時） |
| 氫滲透電流密度 | 電化學阻抗譜（EIS） | <10?? A/cm2（抗氫脆要求） |
| 硫化層結構 | XRD+SEM | 避免形成疏松FeS層，優(yōu)先生成致密Fe?O? |
五、典型失效模式與防護措施
1. 失效模式
| 失效類型 | 現(xiàn)象 | 原因 |
|---|---|---|
| 硫化物應力腐蝕開裂 | 突發(fā)性斷裂，無塑性變形 | H?S+拉應力→氫脆+硫化物膜開裂 |
| 氫鼓泡 | 表面出現(xiàn)圓形凸起，內(nèi)部氫聚集 | 高H?活度→析氫→氫原子滲入→形成氣泡 |
| 均勻腐蝕 | 全局變薄，表面粗糙 | 陽極溶解主導（如碳鋼在酸性H?S環(huán)境） |
2. 防護措施
材料選擇：
優(yōu)先選用含Cr（≥13%）、Mo（≥2%）的鋼（如超級13Cr不銹鋼）。
極端環(huán)境選用鎳基合金（如Inconel 625）或鈦材。
工藝優(yōu)化：
添加緩蝕劑（如咪唑啉類，抑制H?S腐蝕）。
表面處理：滲氮、噴丸強化（提高表面硬度，降低氫滲透）。
設計改進：
避免應力集中（圓角過渡、減少焊縫缺陷）。
控制H?S分壓（<1 MPa）和流速（<1 m/s）。
六、應用場景案例
油氣田集輸管道：
測試目標：評估X65管線鋼在濕H?S/CO?環(huán)境中的腐蝕行為。
方法：GB/T 17897標準，溫度90°C，H?S分壓0.5 MPa，CO?分壓1 MPa，周期30天。
結果：腐蝕速率0.03 mm/year，硫化層以FeS為主，需添加緩蝕劑。
煉油廠加氫反應器：
測試目標：選擇耐硫催化劑載體材料（如Mo-Ni/Al?O?）。
方法：高溫高壓H?/H?S（400°C，5 MPa），周期1000小時。
結果：Ni基合金抗硫性優(yōu)于常規(guī)不銹鋼。
深海油氣平臺：
挑戰(zhàn)：高壓（>30 MPa）、低溫（4°C）下H?S腐蝕與SSCC協(xié)同作用。
解決方案：采用超級雙相不銹鋼（如S32750）+ 定期超聲波檢測。
七、安全與操作規(guī)范
H?S毒性防護：
工作區(qū)域需安裝H?S檢測儀（報警閾值：10 ppm）。
操作人員佩戴正壓式呼吸器（SCBA）及防化服。
廢液處理：
含硫廢液需用NaOH中和至pH>10，再交由危廢處理單位處置。
八、總結
金屬硫化氫腐蝕測試是材料選型與工藝優(yōu)化的核心依據(jù)。通過結合實驗室加速試驗（如NACE TM0177）與實際工況模擬（如API 5CT），可精準評估材料抗SSCC性能，并指導緩蝕劑、涂層或材料升級。對于高風險場景（如深海、高壓H?S環(huán)境），需采用多尺度研究方法（宏觀測試+微觀表征+數(shù)值模擬），并嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。